International Institute of Care to Buildings

ЛИНОЛЕУМ НАТУРАЛЬНЫЙ (от латин. linum - лён и oleum - масло). - толстая клеенка, ткань, пропитанная смесью пробкового порошка с льняным маслом и служащая для покрытия полов и обивки стен.

Л. изобретен в Англии и производство его было вызвано стремлением удешевить и расширить применение однородного с ним по назначению и свойствам камптуликона, получившего в конце 50-х годов 19 в. в Англии довольно большое распространение. Камптуликон приготовлялся из смеси размягченной каким-либо растворителем (бензином) каучуковой массы с твердой примесью (землей, деревом, пробкой), наносившейся посредством прокатывания в валах на прочную джутовую или пеньковую ткань. Высокая цена, в какую обходились эти изделия, побудила некоторых фабрикантов стараться заменить каучук другим материалом, что и было достигнуто применением разных высыхающих растительных масс. Как показывает само название, главная составная часть массы, из которой приготовляется Л., есть льняное масло. Посредством соответственной обработки и смешения со смолами, вареное льняное масло приобретает консистенцию и свойства, подобные каучуку, что дает возможность заменить последний в указанного рода изделиях; подобными же свойствами обладают и другие высыхающие масла - ореховое, хлопчатниковое и др. В производстве Л., для сообщения маслу большей тягучести и свойства скорее засыхать на воздухе, вареное или обработанное окислителями масло подвергается пульверизации в вентилируемых нагретым воздухом камерах (способ Вальтона) или (по способу Парнакотта) обработке струей теплого воздуха. В результате такой обработки получается красно-желтая или коричневатая каучукоподобная масса, загустевающая еще больше при охлаждении. Л. состоит из слоя толщиной в несколько миллиметров (3 - 5) затвердевшей линолеумовой массы, нанесенной на прочную основную ткань, сплетенную из толстой джутовой пряжи и просмоленную с изнанки. Линолеумовая масса составляется из тесной смеси окисленного льняного масла со смолами и измолотой в тонкую муку пробкой. Некоторые фабриканты заменяют пробковую муку молотым торфом, древесинной мукой и т. п. Пластичных и непластичных составных частей линолеумовой массы в разных сортах Л. берется приблизительно поровну. Для примера приводим состав простейшей линолеумовой смеси: 100 ч. окисленного льняного масла, 37,5 ч. канифоли, 12,5 ч. новозеланд. копала (Kauri-Copal) и некоторое количество краски, напр. охры, мумии, киновари. Размешивание этих материалов производится в котлах с паровой рубашкой, снабженных мешалками. Тягучая и достаточно подвижная консистенция получаемой смеси при охлаждении переходит в более твердую, поэтому пробковая мука прибавляется к ней еще в нагретом виде, с обработкой при сем в особых мешалках, типа механических глиномялок, также обогреваемых паром. Нанесение массы на ткань производится непосредственно, без помощи какого-либо связующего средства; при температуре 140 - 150 град. С масса настолько пластична и клейка, что при сильном нажатии на ткань очень прочно закрепляется на ней. Чем ткань тоньше и ровнее, тем лучше и глубже она пропитывается массой. Лакирование ткани с изнанки производится после нанесения массы и для этой цели служат обыкновенно простые масляные или смоляные лаки, намазываемые тонким слоем на ткань посредством таких же машин, как в клееночном производстве. Для покрытия ткани линолеумовой массой употребляются горячие пресса двух типов - плоские и вальцовые (каландры), те и другие непрерывно действующие. Полые плиты или валы, между которыми пропускается ткань вместе с массой, нагреваются паром в 5 - 6 атмосфер, при температуре которого масса, как сказано, достаточно текуча. Если масса в холодном виде тверда, то ее разрезают на мелкие куски и подают к горячим валам, от соприкосновения с которыми она размягчается и прокатывается вместе с непрерывно поступающей тканью; иногда ее особо отпрессовывают валами и в виде полотнища подают к ткани, вместе с которой она и захватывается прессом. Расстоянием между прессующими валами определяется толщина наносимого слоя: в готовом изделии эта толщина всегда несколько больше вследствие упругости массы. Для получения более гладкой поверхности Л. вальцуется вторично. Тотчас же после горячей прессовки мягкий еще Л. остужается пропуском на барабанах, охлаждаемых изнутри проточной водой и затем навивается на скалку. Для предупреждения прилипания при такой накатке употребляются холщевые подкладки. Двусторонний Л. приготовляется точно так же, причем сперва накрывается массой одна сторона ткани, затем, по охлаждении, другая; или же ткань сразу пропускается между двух валов, к которым одновременно подается масса из двух воронок. Получение многоцветных изделий, напр. окрашенных под гранит, достигается тем, что масса разных цветов, истертая в твердом виде в порошок и смешанная в желаемой пропорции, насыпается из распределительной воронки на протаскиваемую под ней ткань, разравнивается по поверхности ткани механическими скребками и прессуется сперва пластинчатым, а затем вальцовым горячими прессами. Мозаичные изделия правильных очертаний получаются с помощью довольно сложных печатно-прессовальных станков с рифлеными прессами разных систем. Наиболее простой способ расцветки Л. состоит в печатании по поверхности вполне готового одноцветного товара растертых на масле земляных красок; печатание производится при помощи ручных рельефных форм или машин перротинного типа. Последняя операция в производстве Л. - сушка. Продолжительность ее обуславливается сортом и степенью предварительного окисления, примененного для изготовления массы льняного или другого высыхающего масла. Изделие, вышедшее из прессовальной машины и охлажденное на барабанах, получается хотя и в достаточно отвердевшем виде, допускающем даже накатку в валы без прилипания, но оно еще не годится в употребление по причине некоторой излишней пластичности и резкого масляного запаха, зависящих от неполного отвердения вошедших в состав массы высыхающих масел. Окончательная высушка Л. производится в сильно вентилируемых сушильнях, при постоянной температуре вдуваемого в них воздуха 25 - 35 град. С, в течение 2 - 6 недель и более.

Ф.А. Брокгауз, И.А. Ефрон. Энциклопедический словарь